Introducción: En este blog, intentaré explicar cómo funciona la planificación automática de puntos de pedido y cómo el sistema calcula los puntos de pedido automáticos. En otras palabras, la fórmula detrás de esto.

Nota: Debido al contenido, dividiré este blog en 2 partes.

• Parte 1: cubre la planificación basada en el consumo, cuándo usarla y cuál es la fórmula para el cálculo automático del punto de pedido.
• Parte 2: Cómo llevar a cabo la planificación automática de puntos de pedido dentro del maestro de materiales. Explicación de la fórmula en excel.

Este blog está preparado con referencia a S/4 HANA y MRP Live.

La función de MRP: La tarea central de la planificación de necesidades de materiales (MRP) es controlar las existencias y, en particular, generar automáticamente propuestas de compras para compras y producción.

Resultados de una ejecución de MRP: Las posibles propuestas de pedido que se pueden crear mediante la ejecución de planificación automática son:

• Órdenes previsionales (Para tipo de aprovisionamiento: E o X)
• Solicitudes de pedido (Para tipo de aprovisionamiento: F)
• Repartos del programa de entrega del acuerdo de programación (Para el tipo de aprovisionamiento: F)

Planificación basada en el consumo: Como sugiere el nombre, los procedimientos de MRP basados ​​en el consumo utilizan datos de consumo pasados ​​(datos históricos) para calcular los requisitos futuros mediante la previsión de materiales o los procedimientos de MRP estáticos. Los procedimientos MRP basados ​​en el consumo no tienen referencia al plan maestro. Por lo tanto, el cálculo de los requisitos netos no se desencadena por un requisito independiente o dependiente. En cambio, el cálculo de los requisitos netos se activa cuando un nivel de existencias cae por debajo de un punto de pedido o por requisitos de previsión calculados a partir de datos de consumo del pasado. Los procedimientos de planificación basados ​​en el consumo son métodos de planificación fáciles de usar que se pueden implementar con poco esfuerzo.

Procedimientos MRP

Cuándo usar CBP (Recomendación): El uso de estos procedimientos se recomienda para materiales B y C, es decir, para materiales de valor comparativamente bajo con consumo poco fluctuante.

Recomendación de planificación basada en el consumo

Hay muchos procedimientos de MRP (es decir, tipos de MRP) disponibles dentro de la planificación basada en el consumo, pero en este blog, nos centraremos específicamente en la planificación automática basada en pedidos (tipo de MRP: V2 o VM)

Dentro de la Planificación automática de puntos de pedido, tenemos 2 tipos de MRP disponibles:

1. MRP Tipo VM: Planificación automática de puntos de pedido
2. MRP Tipo V2: Punto de pedido automático con requisitos externos.

La diferencia entre ambos es “incluidos los requisitos externos”. ¿Qué son los requisitos externos?

Como se muestra a continuación, tipo MRP: VM considerará la reserva y la orden de venta como demanda adicional además del punto de reorden. La configuración tipo MRP tiene un campo llamado “Incluir ext. reqmt” que determina los siguientes valores y el comportamiento del sistema:

• En blanco: No se tienen en cuenta requisitos externos
• 1: Los requisitos externos, como pedidos de cliente y reservas manuales, se tienen en cuenta en todo el horizonte
• 2: Los requisitos externos, como los pedidos de venta y las reservas manuales, se tienen en cuenta solo dentro del plazo de reabastecimiento.

Con Requerimientos Externos

Cálculo y fórmula del punto de pedido automático:

• Punto de pedido automático = stock de seguridad + requerimiento diario * plazo de reposición

Como se muestra arriba, el punto de pedido automático incluye el stock de seguridad, a continuación se muestra la fórmula para el stock de seguridad.

Stock de seguridad = R * raíz cuadrada de W * MAD

R = R significa factor de nivel de servicio. El nivel de servicio definido en MRP-2 tiene un factor equivalente La siguiente figura muestra que, sin stock de seguridad, la demanda del cliente se puede satisfacer en un 50%. También muestra que es casi imposible satisfacer la demanda del cliente el 100% del tiempo. El factor R describe la relación entre la precisión del pronóstico y el nivel de servicio (SL)

SL(%) y Factor R

W = Tiempos de Entrega en Días / Período de Pronóstico en Días

Si el material se produce internamente, el tiempo de entrega es: período de apertura + tiempo de producción interna + tiempo de procesamiento de entrada de mercancías. Se expresa en días laborables. El período de previsión se toma del registro maestro de materiales y también se expresa en días laborables.

Si el material se aprovisiona externamente, el tiempo de entrega es: tiempo de procesamiento de entrada de mercancías + tiempo de entrega planificado. Se expresa en días naturales. El período de previsión se toma del registro maestro de materiales y también se expresa en días naturales.

ENOJADO = Significa desviación absoluta media (MAD) mide la precisión del pronóstico promediando el supuesto error. El sistema usa el pronóstico original y Ex-Forecast para identificar la diferencia/precisión del pronóstico y el promedio de la diferencia absoluta es MAD. Explicaré esto con un ejemplo (consulte la parte 2).

Nota: Puede especificar un stock mínimo de seguridad. Si el resultado del cálculo del stock de seguridad es inferior a este límite, el stock de seguridad se ajusta automáticamente a este valor mínimo. Introduzca el stock mínimo de seguridad en el registro maestro de materiales (la pantalla MRP 2)

Parte 2: Cómo llevar a cabo la planificación automática de puntos de pedido dentro del maestro de materiales. Explicación de fórmulas en excel. Planificación de punto de pedido automático (tipo MRP: V2 o VM): parte 2